中國石化智能工廠試點取得明顯成效。近3年時間，燕山石化、鎮(zhèn)海煉化、茂名石化、九江石化4家試點企業(yè)的先進(jìn)控制投用率提高10%左右，生產(chǎn)數(shù)據(jù)自動數(shù)采率提升10%—20%，均達(dá)到90%以上；外排污染源自動監(jiān)控率達(dá)到100%。企業(yè)生產(chǎn)組織模式也發(fā)生了重大變化，九江石化進(jìn)行智能化改造后，員工總數(shù)減少12%，班組數(shù)量減少13%。

　　4家試點企業(yè)在原有信息系統(tǒng)建設(shè)基礎(chǔ)上，采用云計算、物聯(lián)網(wǎng)、移動應(yīng)用、大數(shù)據(jù)等先進(jìn)技術(shù)，按照“數(shù)字化、可視化、模型化、集成化和自動化”的建設(shè)思路，對原有系統(tǒng)進(jìn)行集成、完善、提升和深化應(yīng)用，使企業(yè)智能化水平不斷提升。其中九江石化建成煉化一體化全流程優(yōu)化平臺，實現(xiàn)計劃、調(diào)度、操作的全過程優(yōu)化，形成上下一體的協(xié)同生產(chǎn)、調(diào)度指揮新模式，2014年累計增效2.2億元。

　　4家試點企業(yè)還實現(xiàn)了內(nèi)外操協(xié)同聯(lián)動，外操人員利用移動終端設(shè)備將巡檢現(xiàn)場異常信息實時傳送到總控室，內(nèi)操人員及時進(jìn)行判斷，并將現(xiàn)場作業(yè)信息、作業(yè)指導(dǎo)書遠(yuǎn)程推送給外操人員，提高了現(xiàn)場處置質(zhì)量和工作效率，有效消除了事故隱患，操作平穩(wěn)率提高5.3%，操作合格率從90.7%提升至100%。

　　自動化智能化應(yīng)用提升了勞動生產(chǎn)率。燕山石化開創(chuàng)了“黑屏操作”新模式（無報警屏幕不亮，報警時屏幕高亮顯示），最長黑屏?xí)r間可達(dá)4個小時，53套裝置的操作站實現(xiàn)生產(chǎn)正常狀態(tài)下操控臺黑屏、生產(chǎn)異常狀態(tài)下系統(tǒng)自動精準(zhǔn)警示，降低了勞動生產(chǎn)強度，提高了應(yīng)急響應(yīng)速度和處理能力。茂名石化裂解爐先進(jìn)控制與優(yōu)化系統(tǒng)投用后，裂解深度、產(chǎn)物分布得到有效控制，利用乙烯在線優(yōu)化對裂解爐運行參數(shù)進(jìn)行模擬優(yōu)化，并通過先進(jìn)控制器實現(xiàn)控制優(yōu)化，使每噸原料生成產(chǎn)物的價值增加12.3元，年增效益4194萬元。

　　智能化建設(shè)還提升了能源利用效率、降低了污染物排放。九江石化實現(xiàn)HSE系統(tǒng)全員、全過程安全管理，投用HSE觀察卡3.85萬個，建立了35處廢水、15處廢氣、16處噪聲、3處環(huán)境空氣等環(huán)境實時在線監(jiān)測點，環(huán)境信息通過“環(huán)保地圖”實時展示，外排達(dá)標(biāo)污水化學(xué)需氧量、氨氮等指標(biāo)處于集團(tuán)公司先進(jìn)水平。

　　《 人民日報 》（ 2015年11月25日16 版）