當(dāng)成本高企，企業(yè)的生存質(zhì)量即面臨挑戰(zhàn)。越來越多的企業(yè)家求助專家，試圖從自身內(nèi)部管理上下功夫，轉(zhuǎn)向了精益管理等現(xiàn)代管理方式。

　　精益管理真的能幫助企業(yè)降低成本，改善企業(yè)生存發(fā)展的質(zhì)量嗎？在不少企業(yè)參觀學(xué)習(xí)或?qū)で笞稍兊臉影逯?，記者發(fā)現(xiàn)西子聯(lián)合集團(tuán)頻頻出現(xiàn)。采訪中記者得知，西子的制造業(yè)板塊在精益管理上已有十多年的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，對(duì)精益管理深諳其道。

　　大飛機(jī)里的精益制造

　　西子聯(lián)合集團(tuán)的精益管理專家樊小剛掏出了幾個(gè)緊固件，在記者這樣的外行看來似乎差不多，只不過其中有兩個(gè)看著更精細(xì)些。他解釋，那兩個(gè)更精細(xì)的堅(jiān)固件是給大飛機(jī)研制的，它們的制造難度遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過了其它幾個(gè)常規(guī)緊固件，就因?yàn)楦鞣N精細(xì)化的指標(biāo)，這種航空高端緊固件在國(guó)內(nèi)只有西子研制出來并批量生產(chǎn)，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)的空白。如果沒有嚴(yán)苛的精益與品質(zhì)管理，這樣的產(chǎn)品制造幾乎不可能實(shí)現(xiàn)。

　　7年前西子中標(biāo)國(guó)產(chǎn)大飛機(jī)艙門項(xiàng)目，其實(shí)已在檢驗(yàn)著西子的精細(xì)化生產(chǎn)和精益管理的實(shí)踐成果。去年11月，西子航空參與中國(guó)自主研發(fā)的國(guó)家重大專項(xiàng)C919大型客機(jī)項(xiàng)目的國(guó)產(chǎn)大飛機(jī)，在中國(guó)商飛位于上海浦東的總裝制造中心正式總裝下線。西子航空已經(jīng)成為了歐洲空客、美國(guó)波音、加拿大龐巴迪宇航、中國(guó)商飛、中航工業(yè)的供應(yīng)商，為A320、A350、B777、B787、Q400和蛟龍600等飛機(jī)提供零部件。如今，西子航空已是西子聯(lián)合控股的重要業(yè)務(wù)板塊。樊小剛知道，西子在高端制造領(lǐng)域的每一個(gè)進(jìn)步背后，都有精益管理改善的支撐。

　　作為浙江大學(xué)西子研究院常務(wù)副院長(zhǎng)的樊小剛有著多重職責(zé)，既負(fù)責(zé)推進(jìn)西子內(nèi)部制造業(yè)板塊的精益管理改善與產(chǎn)業(yè)孵化，也會(huì)應(yīng)邀對(duì)其他企業(yè)提供精益管理的咨詢或培訓(xùn)服務(wù)。在一定意義上，這個(gè)研究院也是西子的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)與管理學(xué)相結(jié)合的產(chǎn)物。

　　一絲不茍的精益機(jī)制

　　在精密裝配中，有時(shí)候一顆螺絲要求擰三圈后再回?cái)Q半圈，在有些“聰明”的員工手里就變成了擰兩圈半，看上去差不多，其效果卻大打折扣。

　　在樊小剛看來，“一絲不茍”是精益制造的必備條件，一絲是毫米的百分之一，他甚至認(rèn)為在高水平制造中還要更進(jìn)一步——做到“零點(diǎn)一絲不茍”。過去生活中“差不多就行”的心態(tài)，是國(guó)內(nèi)企業(yè)引入精益管理必須摒棄的認(rèn)知，精益的理論并不復(fù)雜，關(guān)鍵是持之以恒地實(shí)施，必須要有精益機(jī)制來保障。

　　零浪費(fèi)、零缺陷、持續(xù)改善是精益管理的三個(gè)支柱。在這個(gè)持續(xù)改善的過程中，機(jī)制就顯得尤為重要。確立精益改善機(jī)制，關(guān)鍵是要形成自下而上解決問題的氛圍，讓每個(gè)一線員工都積極參與改善。西子航空的緊固件生產(chǎn)，原先用8把刀，每分鐘產(chǎn)8個(gè)，有工人改進(jìn)機(jī)器后只要5把刀，每分鐘產(chǎn)16個(gè)，生產(chǎn)速度快了很多，僅這一項(xiàng)改善，一年就可省成本18萬元。類似的案例，在西子的精益博物館中到處可見。這種機(jī)制促使一線員工主動(dòng)發(fā)現(xiàn)問題并積極著手解決、優(yōu)化制造與工藝流程，提高效率與品質(zhì)，精益在西子已經(jīng)成為一種企業(yè)文化，成為企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力的重要表現(xiàn)。

　　樊小剛特別提到，西子的精益管理也是個(gè)持續(xù)推進(jìn)的過程。在創(chuàng)立16年后的1997年，西子聯(lián)合與美國(guó)聯(lián)合技術(shù)公司旗下的奧的斯電梯公司合資成立西子奧的斯電梯有限公司，并引進(jìn)美國(guó)聯(lián)合技術(shù)公司的“ACE”管理系統(tǒng)，從而展開了十多年的精益之旅。西子聯(lián)合集團(tuán)董事長(zhǎng)王水福在多個(gè)場(chǎng)合曾表示，要用各種方式吸收國(guó)外巨頭生產(chǎn)管理中的優(yōu)秀經(jīng)驗(yàn)。有著實(shí)業(yè)情懷的王水福一心想在制造業(yè)中“脫穎而出”，而管理水平的提升也被認(rèn)為是其中的重要標(biāo)志。

　　高品質(zhì)下的成本管理

　　精益制造，固然能做精產(chǎn)品，但會(huì)否因?yàn)閷?duì)細(xì)節(jié)的重視而增加成本。樊小剛認(rèn)為，這恰是一些企業(yè)對(duì)精益管理認(rèn)識(shí)的誤區(qū)。

　　一些企業(yè)的工廠管理混亂，設(shè)備保養(yǎng)不當(dāng)，物料隨意堆放，以為只要能做出來就行了。但這類工廠常常會(huì)使生產(chǎn)出紕漏，出現(xiàn)不合格產(chǎn)品。這從誤工率上就能看出。誤工率指的是工序環(huán)節(jié)的不合格率及影響因素。樊小剛在一家工廠發(fā)現(xiàn)，這里有52個(gè)工序，但總的誤工率卻高達(dá)600%，這相當(dāng)于一個(gè)產(chǎn)品要反復(fù)返工好幾次才能合格出廠。一旦不合格，就要拆解重新走各個(gè)工序，這是非常大的成本。管理上，稱之為十倍代價(jià)原則。即前一道工序出現(xiàn)的問題，流到下一道工序解決時(shí)所花的成本將是在前一道工序解決所花成本的10倍，而且交期和品質(zhì)都會(huì)受到影響。

　　從這個(gè)意義上說，精益管理是成本的殺手。如果能對(duì)生產(chǎn)節(jié)拍控制更到位，精益管理對(duì)降成本的影響將更為顯著。樊小剛以水筆生產(chǎn)舉例說，筆身和筆套以往是先進(jìn)到倉庫，再領(lǐng)到車間，車間管理人員再分發(fā)給工人進(jìn)行組裝，期間只有組裝動(dòng)作產(chǎn)生增值，而貨物到倉庫和到車間都不產(chǎn)生增值，且會(huì)產(chǎn)生多余的庫存、場(chǎng)地和人工，如果改成供應(yīng)商直接配送到工位安裝，不僅時(shí)間省了，而且省去了倉庫的占用成本。如果發(fā)貨能與客戶需求精準(zhǔn)銜接，包裝后就可按需裝上廠區(qū)外的貨車走物流通道，其中又會(huì)省下一大筆可觀的成本。

　　波音737飛機(jī)總裝線是降低成本最好的案例之一。上世紀(jì)90年代后期在激烈競(jìng)爭(zhēng)中，波音飛機(jī)產(chǎn)能不足，于是精益專家們重構(gòu)生產(chǎn)流程，將以前的固定工位總裝方式改進(jìn)成為精益流動(dòng)式生產(chǎn)，曾經(jīng)每月造3架的速度立即轉(zhuǎn)向只要16小時(shí)就完成1架總裝。

　　西子電梯的門機(jī)生產(chǎn)線也經(jīng)歷過類似的改進(jìn)。一條年產(chǎn)8000臺(tái)的生產(chǎn)線用幾個(gè)月時(shí)間改進(jìn)流程，年產(chǎn)量提高了3倍以上，而且一次合格率提高50%，這也意味著劣質(zhì)成本下降不少，綜合成本大幅下降。品質(zhì)好，返工少，售價(jià)也便于提高。這就實(shí)現(xiàn)了高品質(zhì)下的低成本。

　　對(duì)于不少剛引入精益管理的企業(yè)，樊小剛建議，必須建立機(jī)制，從一線的每個(gè)環(huán)節(jié)改進(jìn)。長(zhǎng)期以往的持續(xù)改善最終將實(shí)現(xiàn)以低成本獲得高品質(zhì)的高效運(yùn)營(yíng)方式。