在大連機(jī)床集團(tuán)公司的生產(chǎn)車間，一條移動式機(jī)床裝配線引起了記者的興趣。

　　“過去是機(jī)床不動人在動，人圍著機(jī)床轉(zhuǎn)，現(xiàn)在正相反。世界上沒有哪個(gè)國家機(jī)床生產(chǎn)能用流水線作業(yè)，我們?nèi)颡?dú)一家?！贝筮B機(jī)床集團(tuán)公司副總裁劉永強(qiáng)笑著說，千萬別小瞧了這個(gè)創(chuàng)新，它帶來的可是大變化！

　　“大”到啥程度？劉永強(qiáng)向記者介紹，過去裝配車間有2800多個(gè)工人，采用新模式后，只需154人。不僅如此，裝配一臺普通車床的時(shí)間，也從過去至少幾個(gè)小時(shí)降到了目前的3分40秒。

　　速度令同行瞠目，生產(chǎn)效率也提高了20倍，但在機(jī)床行業(yè)整體產(chǎn)能過剩的當(dāng)下，這會不會加劇產(chǎn)品的過剩？面對疑問，劉永強(qiáng)的回答是“肯定不會！”

　　自信同樣來自于“創(chuàng)新”——“除了制造模式的創(chuàng)新外，我們始終把技術(shù)創(chuàng)新放在首位，再加上商業(yè)模式的創(chuàng)新，大連機(jī)床沒有理由不好！”劉永強(qiáng)說。

　　數(shù)據(jù)顯示，大連機(jī)床已連續(xù)8年銷售收入超過百億元。今年上半年，在全行業(yè)虧損面達(dá)40%的情況下，大連機(jī)床依然實(shí)現(xiàn)了2.2億元的利潤，業(yè)績連續(xù)12年保持國內(nèi)領(lǐng)先。

　　談起技術(shù)創(chuàng)新，大連機(jī)床副總設(shè)計(jì)師趙宏安體會頗深。從2008年開始，他親歷了大型五軸聯(lián)動鏜銑床、五面體加工中心、五軸聯(lián)動高速加工中心等多款高端新品的問世，見證了大連機(jī)床從“制造大企”向“制造強(qiáng)企”的轉(zhuǎn)變。

　　“只要我們的機(jī)床一上市，國外同類產(chǎn)品就馬上降價(jià)?！壁w宏安說，上述產(chǎn)品具有自主知識產(chǎn)權(quán)，不僅突破了一批制約我國數(shù)控機(jī)床產(chǎn)業(yè)發(fā)展的核心技術(shù)，還打破了發(fā)達(dá)國家長期以來的技術(shù)封鎖與壟斷。

　　雖然價(jià)格低，但技術(shù)水準(zhǔn)卻不低。在一個(gè)外形如同集裝箱的智能制造島前，工作人員介紹說，這是長安汽車訂制的發(fā)動機(jī)缸體缸蓋生產(chǎn)線，涵蓋了五軸聯(lián)動機(jī)床、六關(guān)節(jié)機(jī)器人等當(dāng)今最先進(jìn)技術(shù)，性能指標(biāo)上一點(diǎn)不遜于德國、日本同行。

　　這一切得益于大連機(jī)床構(gòu)建的完善技術(shù)創(chuàng)新體系。近年來，大連機(jī)床先后并購了兩家美國、一家德國頂尖機(jī)床公司，通過對先進(jìn)技術(shù)的引進(jìn)、消化和吸收，完成了對原有產(chǎn)品體系的升級換代。目前，大連機(jī)床技術(shù)中心擁有1200名工程技術(shù)人員，8個(gè)國內(nèi)研究所以及3個(gè)海外技術(shù)分中心。

　　“我們剛與東莞市簽訂協(xié)議，準(zhǔn)備在當(dāng)?shù)亟⒀邪l(fā)、展示兩大中心，并把部分生產(chǎn)線南移?！眲⒂缽?qiáng)說，之所以這么做，正是基于“進(jìn)一步將產(chǎn)品向市場前移”的考量，“市場前沿在哪里，我們就布局到哪里。一方面可以獲取最新的市場動態(tài)，一方面也可為客戶提供更快更好的服務(wù)”。

　　事實(shí)上，“服務(wù)”正成為大連機(jī)床創(chuàng)新商業(yè)模式的核心競爭力之一。記者了解到，在信息化改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的國家戰(zhàn)略下，大連機(jī)床已著手利用互聯(lián)網(wǎng)和移動終端技術(shù)來搭建“遠(yuǎn)程服務(wù)平臺”。未來，傳統(tǒng)的根據(jù)用戶需求提供產(chǎn)品及技術(shù)支持的單向“線”式服務(wù)，將被大連機(jī)床“三平一云”的多維度、智能化平臺取代。

　　“大連機(jī)床的目標(biāo)，就是要成為領(lǐng)跑互聯(lián)網(wǎng)時(shí)代的制造專家。”劉永強(qiáng)說。（經(jīng)濟(jì)日報(bào)記者 顧 陽）