本報記者 俞慧友

　　11月18日，三一重工長沙產(chǎn)業(yè)園駕駛室生產(chǎn)車間，高個兒，不善言辭的三一車身有限公司研究院院長馬東輝，正與幾名工程師，圍繞著一臺酷似“考斯特”車頭的“土豪金”工程機械駕駛室交談，絲毫未覺記者的到來。

　　“土豪金”身份貴重，是公司為即將到來的上海寶馬展“私人定制”、隆重推出的主打產(chǎn)品CB318重卡駕駛室。

　　整車狀如隨時準備躍起撲食的雄獅，大氣沉穩(wěn)，霸氣張揚；車身漆面炫麗，車門拉手觸感極佳，開門，三檔位開啟角度層次分明；關(guān)門，聲音沉悶渾厚，有著高端轎車車門般較強的吸合感；全景駕駛室內(nèi)飾設(shè)計寬敞舒適，環(huán)抱式儀表板操作方便，人性化十足。

　　作為工程機械“面兒”的駕駛室，造型與品質(zhì)，直接決定著產(chǎn)品給人的第一印象。2010年，公司首款臥獅造型的駕駛室裝配三一重工起重機系列，亮相上海寶馬展，就為主機贏得高達2億多人民幣的訂單。此后幾年，“三一臉”成為助力主機產(chǎn)品成功打開、并強有力搶占國際高端市場的敲門磚。

　　六年前，三一重工也“沒面兒”。從向外“借面兒”，到自力更生“做面兒”，再到今天業(yè)內(nèi)的“有面兒”，這家工程機械領(lǐng)軍企業(yè)，有著一個如同六年時光般，不長不短，卻充滿艱辛的研創(chuàng)故事。

　　居安思危 三一著力打造“明星臉”

　　2009年前后，全球經(jīng)濟企穩(wěn)回升，三一重工呈現(xiàn)高速發(fā)展態(tài)勢。多年奮斗，讓企業(yè)主機產(chǎn)品全球知名，但關(guān)鍵零部件的自主配套，一直有賴外購。要實現(xiàn)關(guān)鍵環(huán)節(jié)控制，布局關(guān)鍵零部件自主研發(fā)，成為三一重工贏得新一輪市場競爭的必要條件。

　　駕駛室設(shè)計制造，在這個節(jié)點被提上了議程。事實上，駕駛室問題，三一糾結(jié)已久：外購駕駛室同質(zhì)化現(xiàn)象嚴重，無法體現(xiàn)自身形象，還極易與業(yè)內(nèi)競爭對手“撞臉”，交期與服務難以確保，車身產(chǎn)品升級換代速度滯后……大大制約著主機競爭力的提升。自主開發(fā)高端駕駛室，勢在必行。

　　要“做面兒”了 ，集團董事長梁穩(wěn)根提出：駕駛室應該高檔、舒適，人性化，要把產(chǎn)品當成藝術(shù)品去設(shè)計和制造。幾經(jīng)周折，總裁唐修國“獵”來了一汽海馬汽車有限公司深諳轎車產(chǎn)品開發(fā)及制造工藝的技術(shù)專家、現(xiàn)任三一車身有限公司總經(jīng)理徐亞非。

　　“我來時，三一在業(yè)內(nèi)已是很牛的企業(yè)。但駕駛室產(chǎn)品開發(fā)，完全是零積累。人才、技術(shù)、設(shè)備‘三缺’，建設(shè)困難，超出我的預估。”徐亞非回憶。

　　起重機系列駕駛室的開發(fā)，是徐亞非接到的首個任務。集團同時提出：要在籌建公司的同時，一年內(nèi)實現(xiàn)高端起重機駕駛室下線。

　　項目開發(fā)壓縮了2/3的常規(guī)開發(fā)周期，還不能耽誤建廠，難度可想而知。在組建了有外籍專家加盟的研發(fā)團隊后，公司與湖南大學、供應商一道，開始了聯(lián)合開發(fā)。

　　傳統(tǒng)工程機械駕駛室造型粗笨，操作繁重而枯燥，為走出這種固有思維，唐修國特別組織研發(fā)團隊參觀集團的直升飛機及保時捷跑車，安排駕駛員現(xiàn)場演示其高科技及人性化功能配置，明確開發(fā)方向。

　　2009年底，技術(shù)達行業(yè)先進水平，造型及精細化程度超國際同行水平的CB311起重機駕駛室下線。這張“明星臉”，先后斬獲中國工業(yè)設(shè)計年度慶典紅星金獎、芙蓉杯國際工業(yè)創(chuàng)新設(shè)計大賽金獎。

　　柔性布局 三一實踐創(chuàng)新生產(chǎn)模式

　　與汽車行業(yè)生產(chǎn)模式不同，工程機械產(chǎn)品種類差異較大，公司既有“少品種、大批量”的重卡、起重機、挖機駕駛室，又有“多品種、小批量”的路機、港機等駕駛室。滿足集團各主機單位的個性化需求，融合這兩種“反”生產(chǎn)模式，成了徐亞非團隊必須攻克的難關(guān)。

　　針對“少品種，大批量”產(chǎn)品，2011年，公司投資建成了業(yè)內(nèi)首條、焊接主線由11臺ABB焊接機器人組成的高端重卡車身生產(chǎn)線，能滿足年產(chǎn)3萬臺重卡駕駛室和1萬臺起重機駕駛室共40余種車型的混線生產(chǎn)，并實現(xiàn)駕駛室全程自動化、流水化輸送，生產(chǎn)先進性位居行業(yè)首位。

　　對“多品種，小批量”產(chǎn)品的生產(chǎn)，他們編制了多套焊接機器人程序，可快速調(diào)用單臺焊接機器人于多款產(chǎn)品的焊接作業(yè)，最終實現(xiàn)多種型材駕駛室的共線焊接。為實現(xiàn)柔性化生產(chǎn)，公司還獨家大規(guī)模推廣三維激光切割設(shè)備的應用。工藝裝備研究院院長張召春解釋，對小批量產(chǎn)品實施模具化生產(chǎn)成本太高，如能運用三維激光技術(shù)，不僅可省下大筆的模具開發(fā)費用，還能提高生產(chǎn)效率。

　　然而，三維光割技術(shù)運用的難點，在于每更換一次需光割的零件，零件位置都會改變，重新定位后方可正確光割。因而這項技術(shù)，幾乎不被業(yè)內(nèi)用于批量化生產(chǎn)。歷經(jīng)半年多努力，團隊徹底解決了機臺、光割工裝、加工零件三者間的定位難題，同時提升了開機利用率，讓公司模具開發(fā)費用降低一半，效率提升了一倍。

　　在公司，所有產(chǎn)品開發(fā)初期，均以多品種小批量生產(chǎn)方式，快速造出樣機，有效縮短開發(fā)周期，降低開發(fā)不確定性帶來的投資風險。產(chǎn)品可批量生產(chǎn)后，再根據(jù)要求，以大批量生產(chǎn)方式投入。開創(chuàng)性的柔性布局，極好的融合了兩種“反”生產(chǎn)模式。

　　技術(shù)為王 三一“玩轉(zhuǎn)”降本提質(zhì)高科技

　　車身公司雖為三一的“親生子”，卻沒有“壟斷”集團內(nèi)各主機事業(yè)部駕駛室采購的特權(quán)。它必須和外協(xié)廠公平競爭，只有價格更低，品質(zhì)更高，才能贏得主機事業(yè)部的市場。生存的需求，競爭的激烈，讓公司玩命死摳降本提質(zhì)高科技。

　　鈑金類駕駛室代表CB318，運用已獲發(fā)明專利的四點懸浮雙層減震技術(shù)，使駕駛室舒適等級達國際先進水平；采用隔音降噪等20多種NVH 改善技術(shù)，使同等條件下，隔噪性能高出同類產(chǎn)品10%。

　　工程機械駕駛室制造小批量生產(chǎn)中，為減少模具投入，保證產(chǎn)品強度，經(jīng)常選用異型材彎管。公司開發(fā)用異型材做骨架的產(chǎn)品時發(fā)現(xiàn)，國際高端工程機械產(chǎn)品所用的彎管，均直接進口日本、韓國的彎管成品。要用上同品質(zhì)彎管，又“摳”下較高購置費，研發(fā)團隊利用多種“變相”方式，完成了技術(shù)攻關(guān)。比亞迪電動叉車開發(fā)部來公司調(diào)研，高度點贊此自主創(chuàng)新彎管技術(shù)的精度及成品美觀度。

　　“降本提質(zhì)”在這家公司，還精細到一個小小的“腳踏步”。工程車輛行駛路況通常較差。CB318最初開發(fā)時，將上車踏步安裝在底盤大梁上，結(jié)果，路面激勵、發(fā)動機怠速振動、踏步固有頻率太相近而造成“共振”，致踏步極易產(chǎn)生疲勞斷裂。研發(fā)團隊經(jīng)過3個多月研發(fā)改進，將改進后的踏步直接安裝在車身底梁，數(shù)萬次實驗證明，這一細節(jié)的改動，不僅消除了踏步易疲勞斷裂的隱患，還使整車減重20公斤，降低成本近千元。

　　VE降本思想在各產(chǎn)品全生命周期的運用，讓公司產(chǎn)品成本控制更為有效。以CB318重卡駕駛室為例，近一年的時間，公司在功能、質(zhì)量、結(jié)構(gòu)優(yōu)化等多方面，成功推動了100多項降本項目，有效降本20％。

　　通過借鑒汽車行業(yè)及標桿企業(yè)先進的質(zhì)量管理經(jīng)驗，公司已形成以SPS體系、五步卓越體系、全面質(zhì)量管理體系、TS16949體系為主體的質(zhì)量控制體系，有效降低了故障率。CB318重卡駕駛室的推出，使主機駕駛室故障率較原供方降低了70%。成本與質(zhì)量的優(yōu)勢，使裝配CB318的攪拌車全面升級，同型號同級別市場占有率由原來的第二、第三穩(wěn)步提升至第一。

　　目前，三一車身有限公司成為了國內(nèi)工程機械行業(yè)產(chǎn)品覆蓋面最廣、種類最全、型號最多（166種駕駛室產(chǎn)品）的工程機械駕駛室及配件研發(fā)生產(chǎn)企業(yè)。完成了工程機械駕駛室“轎車”級標準升級的三一，賺足了“面兒”，也撈到了“里子”。當年的戰(zhàn)略布局，收益已不止于滿足內(nèi)需。今年起，公司全面步入市場化，并成功推進了與重汽、一汽柳特等知名商用車的合作。